轴承锻件无损检测技术是保障机械装备可靠性的重要手段，其在于通过非破坏性方法识别材料内部缺陷，确保产品达到设计强度和使用寿命要求。目前主流技术包括超声波检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测和射线检测五大类，各具技术特点和适用场景。

超声波检测（UT）作为手段，利用高频声波在材料中的传播特性，可识别锻件内部裂纹、夹杂等缺陷，检测深度可达数米，特别适用于大厚度轴承锻件的在线检测。相控阵技术的应用实现了多角度扫查和三维成像，检测精度提升至0.5mm级。磁粉检测（MT）对表面及近表面裂纹敏感度高，通过磁场扰动形成的磁痕显示，可检出微米级开口缺陷，在齿轮、轴承座等复杂几何部件的表面检测中具有性。渗透检测（PT）则适用于非铁磁性材料，通过毛细作用显像表面开口缺陷，检测灵敏度可达0.01mm。

随着智能制造发展，检测技术呈现三大趋势：一是多模态融合检测，如UT与工业CT的复合应用，实现缺陷类型智能判别；二是数字化检测系统普及，基于机器学习的缺陷自动识别算法将误判率降低至2%以下；三是原位检测技术突破，激光超声、电磁超声等非接触式技术开始应用于高温锻件在线监测。值得注意的是，检测方案需根据材料特性（如合金钢、钛合金）、缺陷类型（体积型/面积型）及生产阶段（毛坯/精加工）进行定制化设计，通常采用UT+MT组合方案可覆盖95%以上的检测需求。通过建立基于大数据分析的工艺质量关联模型，现代无损检测技术正推动轴承制造向目标迈进。